缸筒作為氣壓缸、礦用單體支柱、氣壓支架、炮管等產品的主要部氣壓壓床件,其加工質量的好壞直接影響整個產品的壽命和可靠性。缸筒加工要求高,其內表面粗糙度要求為Ra0。4~0。8µm,對同軸度、耐磨性要求嚴格。缸筒的基本特征是深孔加工,其加工一直困擾加工人員。

  采用滾壓加工,由於表面層留有表面殘余壓應力,有助於表面微小裂紋的封閉,阻礙侵蝕作用的擴展。從而提高表面抗腐蝕能力,並能延緩疲勞裂紋的產生或擴大,因而提高缸筒疲勞強度。通過滾壓成型,滾壓表面形成一層冷作硬化層,減少了磨削副接觸表面的彈性和塑性變形,從而提高了缸筒內壁的耐磨性,同時避免了因磨削引起的燒傷。滾壓後,表面粗糙度值的減小,可提高配合性質。

  油缸是工程機械最主要部件,傳統的加工方法是:拉削缸體——精鏜缸體——磨削缸體。采氣壓缸用滾壓方法是:拉削缸體——精鏜缸體——滾壓缸體,工序是3部分,但時間上對油壓壓床比:磨削缸體1米大概在1-2天的時間,滾壓缸體1米大概在1儲氣桶0-30分鐘的時間。投入對比:磨床或絎磨機(幾萬——幾百萬),滾壓刀(1仟——幾萬)。滾壓後,孔表面粗糙度由幢滾前Ra3。2~6。3µm減小為Ra0。4~0。8µm,孔的表面硬度提高約30%,缸筒內表面疲勞強度提高25%。油缸使用壽命若只考慮缸筒影響,提高2~3倍,鏜削滾壓工藝較磨削工藝效率提高3倍左右。以上數據說明,滾壓工藝是高效的,能大大提高缸筒的表面質量。

  油缸經過滾壓後,表面沒有鋒利的微小刃口,長時間的運動摩擦也不會損傷密封圈或密封件,這點在氣壓行業特別重要。

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